Die neuen Softwarepakete der Firma Schlemmer Prozess Systeme GmbH in Faceplatetechnik, basierend auf dem Prozessleitsystem Simatic PCS7, schaffen eine durchgängige und einheitliche Automatisierungslösung für die gesamte Fabrikautomation. Dabei können neben den Schmelzaggregaten, den Kühlbändern, der Gemengeanlage und der Produktionslinie auch alle Nebenanlagen wie Niederspannungsverteilung, Kompressorsteuerung, Wasseraufbereitung, Scherbenrückführung etc. mit der gleichen Hard- und Software eingebunden werden.

Im Werk GlasTechnik Piesau wurde im Zuge des Neubaus der Schmelzwanne ein neues Visualisierungssystem mit dieser Technik installiert. Obwohl für die Wanne bereits ein Regelungssystem mit Prozessvisualisierung und Backupregler vorhanden waren, wurde aus wirtschaftlichen Gründen dieses System gegen ein neues PCS7-Prozessleitsystem ausgetauscht. Eine Erweiterung der bestehenden Automatisierungslösung um die neuen Feeder und Kühlbahnen wäre als kurzfristige Lösung vorerst billiger gewesen, doch Faktoren wie „Durchgängigkeit“, „Zukunftssicherheit“, „Anlagenverfügbarkeit“, „Wartungsfreundlichkeit“, „Erweiterbarkeit“, „Ersatzteilhaltung“, „Personalschulung“, „Service“ etc. ergaben nach gründlicher betriebswirtschaftlicher Prüfung, dass sich eine Umstellung sehr schnell amortisiert würde.

Faceplates sind zu einem Bedienobjekt vereinte Detailbilder von Reglern, Motoren, Ventilen, Messstellen, etc., welche mit dem SPS-Programm verschaltet sind und sich durch einen Mausklick aus dem Prozessbild heraus öffnen lassen. Zu jedem Faceplate gibt es die zugehörenden Funktionen in der SPS, welche die Automatisierungsaktionen ausführen. Sie ermöglichen je nach Berechtigung den Bedienern, dem Wartungspersonal, oder den Technologen alle für sie notwendigen Anlagenteile leicht und komfortabel Bedienen und Beobachten zu können.

Sobald die Maus über ein Faceplate-Objekt bewegt wird, erscheint ein Hilfetext, welcher im Klartext anzeigt, um welches Aggregat es sich handelt. Durch das Anklicken mit der Maustaste öffnet sich das Standard Faceplate für den normalen Benutzer. Der große Vorteil liegt darin, dass alle benötigten Parameter direkt zugänglich sind. Früher mussten Anpassungen an Analogwerten auf verteilten Wartungsbildern oder im SPS-Programm vorgenommen werden, heute kann dies sehr übersichtlich an den entsprechenden Faceplates im Prozessleitsystem erfolgen, vorausgesetzt der Bediener hat die entsprechenden Rechte. So können z.B.: Mittelwertfilter und Offset direkt eingegeben werden, Alarmgrenzen gesetzt, aktiviert und deaktiviert werden.

Für jedes Faceplate werden alle zugehörigen Meldungen im Anzeigefenster ausgegeben, Alarme können direkt im Faceplate für das jeweilige Objekt quittiert werden. Abgesehen von der Umstellung auf Faceplate-Technik wurden einige Verbesserungen integriert. So wurde z.B.: der Regleralgorithmus für die Leistungsregelung auf minimalste Schalthäufigkeit für den Stelltrafo optimiert. Eine Leistungsverstellung wird nun mit einem einzigen Stellbefehl bewerkstelligt, wobei eine Genauigkeit von 5 KW erreicht wird. Die Leistungsverstellung von z.B.: 200 KW auf 250 KW wird somit innerhalb der kürzesten Motorstellzeit mit einem einzigen „Auf-Impuls“ vorgenommen.

Neu konzipiert wurde auch der Einleger, der jetzt eine Genauigkeit von ca. +/- 0,5 mm erreicht. Die Einlage kann dabei über definierbare Positionen und Einlagedauer erfolgen, welche der Wannentonnage entsprechend eingestellt werden können.

Um Tropfengewichtsschwankungen und Tonnage-änderungen einfach und schnell ausgleichen zu können, wurde das von der Fa. SPS entwickelte „Feeder Control“ Paket eingesetzt. Dieses Softwarepaket ermöglicht es, das Temperaturprofil im Feeder automatisch anzuheben oder abzusenken. Dabei kann jede Zone individuell eingestellt werden und die Maschinenführer brauchen nur noch eine Temperatur für den gesamten Feeder verstellen. Mit einer geeigneten Tropfengewichtsmessung ist es zusätzlich auch möglich über eine Langzeitkorrektur den Feeder automatisch anzupassen.

Obwohl jeder Analogwert sowie Regelkreis eigene Trends im Faceplate hat, wurden übergeordnete Gesamtdiagramme projektiert (z.B.: je Zone ein Trend mit allen Werten, oder pro Feeder alle Temperaturen) damit schnelle und übersichtliche Analysen vorgenommen werden können.

Wenn es im Betrieb einer Schmelzwanne oder mehrerer Schmelzöfen wichtig ist, dass der Betreiber während der Produktion schnellstmöglich auf Störungen reagieren kann, die Anlage durchgängig aufgebaut sein soll, der Betreiber unabhängig von einem Ausrüster erweitern möchte und auch selber Anpassungen durch das eigene qualifiziertes Personal vornehmen möchte, dann ist PCS7 dafür das ideale Werkzeug. Für einen Neueinstieg ist PCS7 wohl nicht das billigste System, aber über die Laufzeit gerechnet das wirtschaftlichste. Das PCS7 System in Verbindung mit den Softwarepaketen von SPS ist speziell auf die Anforderungen in der Glasindustrie zugeschnitten und kann individuell dem Produktionsablauf angepasst werden. Die Bausteine sind nicht als „Blackbox“ geschützt, sondern ausgiebig dokumentiert und vor allem offen, denn SPS will ihre Kunden nicht durch geschützte Bausteine, sondern durch Qualität und Zufriedenheit an sich binden. Diese Zufriedenheit spiegelt sich beispielsweise auch in der guten Zusammenarbeit mit Heinz-Glas wieder, wo SPS in den letzten Jahren schrittweise drei Wannen und diverse Nebenanlagen mit dem PCS7-System ausgerüstet hat und wo zukünftig alle Anlagen in dieses System eingebunden werden.